ー 2016年3月9日

インド ニット&カットソー工場出張記録2016

こんにちはー。 『インプルーヴ』 です。

先ずは、ホテルの窓から見た今朝のノイダから。。。

多分発電所です。 ここは電力がとても不安定で工場も1日に何度も停電します。。。

さて。インドーノイダ出張1日目ー

初日はカットソーの16AW企画ラインナップの本生産前最終チェックと、
17SSのファーストサンプル依頼にむけたパターンの説明に終始しました。

パターン説明の方は、1型ずつパターンパーツを確認。縫代巾と現地ミシンのガイド巾の
確認や、どことどこが縫い合わさるのか、など…その組み合わせの注意点と併せて丁寧に
説明しつつ相手が理解してくれているかどうか確認していきます。

…写真で臨場感が伝わるかどうかわかりませんが、細部に渡り良い意味での喧々諤々!
素人の日本人が聞いたら、ただただ大声で喧嘩してるかのように見えるかもしれませんが、
それこそプロだから改善・解決に向けてポジティブな意見交換しあう貴重な現場なのです☆

同時に、パターンの書き方、縫い代の倒し方向などの図式や表示方法、実際に縫う現場の
ミシン配置やサンプル室と本生産現場ラインの流しかたの違い…などなど、日本では常識と
思っている事でも乖離があったりして。。。

当に、「百聞は一見にしかず~」!

そういう見えない誤解・齟齬によってうまれる価値観・常識の違いを互いに認識し、相互理解
を深めあい商品力向上に向けて反映させることが、出張に来る大きなメリットのひとつです。

ですから、当社が顧問契約させていただくクライアント様には可能な限り現場・メーカーさんと
の直接的なコミュニケーションを大切にしていただくことを推奨しています。
そして、サンプル修正ではなくサンプル依頼の時にメーカーさんと話し込む時間を取る事も
推奨しています。

通常、出来上ったサンプルを元に修正依頼を説明する為の出張スケジュールを組む
企業さんが多いのですが、これはMD商談が主軸だからなんですよね。
つまり、コスト交渉(どこを削れば易くなるか?)や納期設定を主たる商談内容に
据えている出張だからで、モノづくりに軸を置いた出張ではないのです。

既にコミュニケーションが十分取れていて、修正も殆ど出ない様な工場さんならこのやり方は
有効ですが、まだそこまで行ってなくて「先ずは自社の商品力を上げたいんだ…」なんて
場合には絶対に依頼の時にコミュニケーションをしっかりとる事がその後を左右することになります。
後で手直しする「絆創膏貼付式商品開発」→「本質理解式商品開発」へ意識・意志の統一です。
その方が、絶対的に現場のモチベーションも上がりますし☆

関わる皆で商品力向上について真剣に議論しあう現場のこの臨場感、最高に面白いです♪

本日のブレイク・ショット☆彡
カット&ソーの「マスターG」(チーフパタンナー)さんと(#^^#)

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